Systemy wahadłowe i AS/RS
4-kierunkowy · Paleta · Torba · Żuraw stosowy

Czterokierunkowy transporter to najwydajniejszy dostępny na rynku system AS/RS o kompaktowym obciążeniu. Każdy nośnik wahadłowy porusza się autonomicznie zarówno w osi X (wzdłuż rzędu składowania), jak i osi Y (w poprzek korytarza), wykorzystując pokładowe laserowe czujniki odległości do precyzyjnego pozycjonowania z dokładnością do ± 2 mm. Dzięki temu pojedynczy nośnik może obsługiwać każde miejsce składowania na swoim poziomie bez konieczności powrotu do stałego korytarza — co zasadniczo różni się od starszych systemów dwukierunkowych.

Wdrożenia wielopoziomowe wykorzystują dedykowane windy pionowe (po jednym na koniec korytarza) do przemieszczania nośników między poziomami, podczas gdy przenośniki we/wy łączą system regałów ze stanowiskami kompletacji towarów do osób. WCS (system kontroli magazynu) organizuje w czasie rzeczywistym wyznaczanie tras przewoźników, planowanie wind i sekwencjonowanie przenośników. Systemy zazwyczaj obsługują 4–12 przewoźników na poziom, a flota liczy ponad 20–200 przewoźników, w zależności od wymagań dotyczących przepustowości.

Dwukierunkowy (jednoosiowy) system transportu toreb działa w jednym rzędzie na raz, przypisanym przez WCS do określonego pasa magazynowania. Porusza się tam i z powrotem po stałej szynie, co upraszcza konstrukcję i jest o 20–35% tańszy niż system 4-kierunkowy. Najlepiej nadaje się do magazynów z mniejszą liczbą aktywnych jednostek SKU, głębokimi ścieżkami składowania i aplikacjami, w których głównym celem jest zarządzanie buforami FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło) lub LIFO, a nie przepustowość dostępu swobodnego.

System dwukierunkowy można rozbudować do systemu czterokierunkowego poprzez dodanie infrastruktury kolejowej międzynawowej, co czyni go logicznym wyborem na poziomie podstawowym w przypadku przedsiębiorstw oczekujących wzrostu. Systemy zazwyczaj wykorzystują jednego nośnika na 2–3 korytarze przy niższej przepustowości, co zmniejsza liczbę przewoźników i złożoność WCS w porównaniu z wdrożeniami czterokierunkowymi.

Czterokierunkowy wózek paletowy jest odpowiednikiem systemu transportu palet do dużych obciążeń, przeznaczonym do obsługi pełnych palet euro i palet przemysłowych o masie do 1500 kg. Przewoźnik wykorzystuje podnośnik nożycowy lub łańcuchowy do podnoszenia palety, a następnie przemieszcza się zarówno wzdłuż rzędu składowania, jak i przez korytarz, aby uzyskać dostęp do dowolnej pozycji palety na regale. Dalmierz laserowy zapewnia dokładność pozycjonowania ± 5 mm i niezawodne wprowadzanie wideł do palet.

Do zastosowań w łańcuchu chłodniczym w temperaturach od -18°C do -25°C nośnik jest wyposażony w podgrzewaną komorę akumulatora, niskotemperaturowy akumulator litowy (pracujący do -30°C) i smary NSF H1 dopuszczone do kontaktu z żywnością na wszystkich powierzchniach łożysk. W stali regałów zastosowano profile ocynkowane ogniowo, aby zapewnić odporność na korozję wynikającą z kondensacji wilgoci w cyklach zamrażania i rozmrażania. W połączeniu z niskotemperaturowymi przetwornikami VFD na przenośnikach I/O tworzy to kompletny system AS/RS odporny na mróz.

Radio shuttle to półautomatyczne rozwiązanie do przechowywania palet, które zastępuje konwencjonalne regały wjezdne przy wykorzystaniu istniejących wózków widłowych. Zdalnie sterowany pojazd transportowy („wahadłowiec”) porusza się po szynach wewnątrz głębokiego pasa magazynowego. Operator wózka widłowego umieszcza wózek na żądanym pasie za pomocą pilota RF lub aplikacji na tablecie; wózek automatycznie przemieszcza się do optymalnej pozycji przechowywania i samodzielnie odkłada lub pobiera paletę.

Podstawową zaletą jest wyeliminowanie konieczności wjeżdżania wózkiem widłowym wewnątrz konstrukcji regału – co jest głównym źródłem uszkodzeń regałów i incydentów związanych z bezpieczeństwem w konwencjonalnych konfiguracjach wjazdowych. Wózki radiowe umożliwiają również osiągnięcie o 25–30% większej liczby pozycji palet na tej samej powierzchni w porównaniu z regałami wjezdnymi, ponieważ między paletami nie jest potrzebny wózek widłowy. Dostępne są układy FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło) przy konfiguracji pasów z dwoma wejściami.

System autobusowego transportu wahadłowego wykorzystuje centralny wagon „autobusowy” — pojedynczy pojazd z podnośnikiem pionowym, który przemieszcza się pomiędzy wszystkimi poziomami magazynu, przewożąc przewoźników wahadłowych z poziomu na poziom. W przeciwieństwie do konwencjonalnych wielopoziomowych systemów wahadłowych, które wymagają dedykowanej windy na każdym końcu korytarza, w podejściu autobusowym wykorzystuje się jedną wspólną windę na strefę, co znacznie zmniejsza koszty infrastruktury w magazynach średniej wysokości (6–18 m, 4–8 poziomów).

Wariant z transportem poddaszowym został zaprojektowany specjalnie dla magazynów na antresoli, w których nad istniejącym obiektem zainstalowano platformę magazynową. W górnej strefie magazynu działają wózki wahadłowe na poddaszu, natomiast stanowiska kompletacji znajdują się na parterze. Transfer podaje skrzynki na przenośnik grawitacyjny lub system taśmowy w celu ich pobrania. Ta konfiguracja jest popularna w centrach dystrybucji detalicznej 3PL i żywności, gdzie istnieje przestrzeń pionowa, ale pełna inwestycja kapitału ASRS nie jest jeszcze uzasadniona.

Układnica (układnica) AS/RS to standard branżowy dla bardzo wysokich magazynów o dużej pojemności — zwykle o wysokości od 15 do 45 m. Każda jednostka dźwigu porusza się po szynie podłogowej w dedykowanym wąskim korytarzu (900–1200 mm) z urządzeniem do obsługi ładunków prowadzonym na maszcie (LHD), które podnosi się i opuszcza, aby uzyskać dostęp do dowolnego poziomu magazynu. Pojedynczy dźwig obsługuje jeden korytarz, a dźwigi działają równolegle w wielu korytarzach, koordynowanych przez WCS.

Żurawie wieżowe wykorzystują absolutne enkodery położenia (lub laserowe systemy pomiarowe) do ruchu poziomego i absolutne enkodery montowane na maszcie do pozycjonowania pionowego — uzyskując dokładność pozycjonowania ± 5 mm na wysokościach do 45 m. Nowoczesne żurawie wykorzystują hamowanie regeneracyjne silnika wciągnika w celu odzyskiwania energii podczas operacji opuszczania, zmniejszając zużycie energii o 20–30% w porównaniu z konstrukcjami z hamulcem oporowym. Dostępne są konfiguracje zarówno palet, jak i toreb; dźwigi kombinowane (dwusuwowe) mogą przechowywać jeden ładunek, jednocześnie wyjmując drugi.

The EMS (zelektryfikowany system jednoszynowy) Shuttle uzupełnia żurawie stosowe do transportu materiałów między magazynami. Nośniki EMS zawieszone są na napowietrznej zelektryfikowanej sieci kolejowej i poruszają się autonomicznie z prędkością do 2,5 m/s, wyznaczając trasy między liniami produkcyjnymi, stacjami we/wy ASRS i miejscami postojowymi. Sieć kolejowa może obejmować zwrotnice i pętle dla złożonych konfiguracji tras.