셔틀 및 AS/RS 시스템
4-Way · 팔레트 · 토트 · 스택크레인

4방향 토트 셔틀은 현존하는 최고 성능의 컴팩트 로드 AS/RS 시스템입니다. 각 셔틀 캐리어는 ±2mm까지 정밀한 위치 지정을 위해 온보드 레이저 거리 센서를 사용하여 X축(보관 열을 따라)과 Y축(교차 통로)에서 자율적으로 이동합니다. 이를 통해 단일 캐리어가 고정 통로로 돌아가지 않고도 해당 수준의 모든 보관 위치에 서비스를 제공할 수 있습니다. 이는 근본적으로 기존 양방향 시스템과 다릅니다.

다층 배치에서는 전용 수직 리프트(복도 끝에 하나씩)를 사용하여 레벨 간에 캐리어를 이동하는 반면, I/O 컨베이어는 랙 시스템을 상품 대 사람 픽업 스테이션에 연결합니다. WCS(창고 제어 시스템)는 캐리어 경로 지정, 리프트 일정 관리, 컨베이어 순서 지정을 실시간으로 조정합니다. 시스템은 일반적으로 처리량 요구 사항에 따라 레벨당 4~12개의 캐리어를 실행하며 함대 크기는 20~200개 이상의 캐리어입니다.

2방향(단일 축) 토트 셔틀은 WCS에 의해 특정 보관 차선에 할당된 한 번에 한 줄을 따라 작동합니다. 고정 레일을 따라 안팎으로 이동하므로 4방향 시스템보다 구성이 간단하고 비용이 20~35% 저렴합니다. 활성 SKU 수가 적은 창고, 깊은 스토리지 레인 및 무작위 액세스 처리량이 아닌 FIFO(선입 선출) 또는 LIFO 버퍼 관리가 주요 목표인 애플리케이션에 가장 적합합니다.

교차 통로 철도 인프라를 추가하여 2방향 시스템을 4방향으로 업그레이드할 수 있으므로 성장이 예상되는 운영을 위한 논리적인 보급형 선택이 됩니다. 시스템은 일반적으로 낮은 처리량에서 2~3개의 통로당 하나의 캐리어를 사용하므로 4방향 배포에 비해 캐리어 수와 WCS 복잡성이 줄어듭니다.

4방향 팔레트 셔틀은 최대 1,500kg의 유로 및 산업용 팔레트용으로 설계된 토트 셔틀 시스템과 동등한 내구성을 갖춘 제품입니다. 캐리어는 가위 리프트 또는 체인 리프트 메커니즘을 사용하여 팔레트를 올린 다음 보관 열을 따라 통로를 가로질러 이동하여 랙킹의 팔레트 위치에 접근합니다. 레이저 범위는 안정적인 팔레트 포크 삽입을 위해 ±5mm 위치 정확도를 제공합니다.

-18°C ~ -25°C의 콜드 체인 적용을 위해 캐리어에는 가열된 배터리 구획, 저온 리튬 배터리 화학 물질(-30°C까지 작동) 및 모든 베어링 표면에 NSF H1 식품 등급 윤활제가 장착되어 있습니다. 랙킹 강철은 용융 아연 도금 프로파일을 사용하여 동결-해동 주기에서 수분 응축 부식을 방지합니다. I/O 컨베이어의 저온 정격 VFD와 결합되어 완전한 동결 정격 AS/RS 시스템이 생성됩니다.

라디오 셔틀은 기존 지게차 작업을 사용하면서 기존 드라이브인 랙킹을 대체하는 반자동 팔레트 보관 솔루션입니다. 원격으로 조종되는 운반 차량("셔틀")이 깊은 저장 차선 내부의 레일을 타고 이동합니다. 지게차 운전자는 RF 원격 또는 태블릿 앱을 통해 셔틀을 원하는 차선에 배치합니다. 셔틀은 자동으로 최적의 보관 위치로 이동하여 자율적으로 팔레트를 보관하거나 회수합니다.

가장 큰 장점은 랙 구조 내부에서 지게차를 운전할 필요가 없다는 점입니다. 이는 기존 드라이브인 설정에서 랙 손상 및 안전 사고의 주요 원인이었습니다. 또한 무선 셔틀은 팔레트 사이에 지게차 간격이 필요하지 않기 때문에 드라이브인 랙에 비해 동일한 공간에서 팔레트 위치가 25~30% 더 많습니다. FIFO(선입선출) 레이아웃은 이중 진입 레인 구성을 사용하여 사용할 수 있습니다.

버스 셔틀 시스템은 중앙 "버스" 차량을 사용합니다. 이 차량은 모든 보관 층 사이를 이동하며 셔틀 캐리어를 한 층에서 다른 층으로 운반하는 단일 수직 리프트 차량입니다. 모든 통로 끝에 전용 리프트가 필요한 기존의 다층 셔틀 시스템과 달리 버스 접근 방식은 구역당 하나의 공유 리프트를 사용하므로 중간 높이 창고(6~18m, 4~8층)의 인프라 비용을 크게 절감합니다.

다락방 셔틀 변형은 기존 시설 위에 보관 데크가 설치된 메자닌 창고용으로 특별히 설계되었습니다. 다락방 셔틀은 상부 보관 구역에서 운행되며 픽업 스테이션은 1층에 남아 있습니다. 셔틀은 회수를 위해 중력 컨베이어 또는 벨트 시스템으로 토트를 공급합니다. 이 구성은 수직 공간이 존재하지만 전체 ASRS 자본 투자가 아직 정당화되지 않는 3PL 및 식품 소매 DC에서 널리 사용됩니다.

스태커 크레인(스택 크레인) AS/RS는 일반적으로 높이가 15m~45m인 매우 높은 대용량 창고를 위한 업계 표준입니다. 각 크레인 장치는 모든 저장소 수준에 접근하기 위해 올리고 내리는 마스트 유도식 화물 취급 장치(LHD)가 있는 좁은 전용 통로(900~1,200mm)의 바닥 레일에서 실행됩니다. 단일 크레인은 하나의 통로를 담당하며, 크레인은 WCS에 의해 조정된 여러 통로에 걸쳐 병렬로 작동합니다.

스택 크레인은 수평 이동을 위해 절대 위치 인코더(또는 레이저 측정 시스템)를 사용하고 수직 위치를 위해 마스트 장착 절대 인코더를 사용하여 최대 45m 높이에서 ±5mm의 위치 정확도를 달성합니다. 현대식 크레인은 하강 작업 중에 에너지를 회수하기 위해 호이스트 모터에 회생 제동을 사용하여 저항 제동 설계에 비해 에너지 소비를 20~30% 줄입니다. 팔레트와 토트 구성을 모두 사용할 수 있습니다. 복합(이중 사이클) 크레인은 하나의 하중을 저장하는 동시에 다른 하중을 회수할 수 있습니다.

그만큼 EMS(전동 모노레일 시스템) 셔틀은 창고 간 자재 운송을 위해 스택 크레인을 보완합니다. EMS 캐리어는 머리 위 전기 철도 네트워크에 매달려 있으며 최대 2.5m/s의 속도로 자율적으로 이동하며 생산 라인, ASRS I/O 스테이션 및 집결 구역 간을 라우팅합니다. 철도 네트워크에는 복잡한 라우팅 구성을 위한 스위치와 루프가 포함될 수 있습니다.